Man kann es bereits von der Autobahn aus sehen. Und wenn man am Eingang der Michelin-Fabrik in Cuneo ankommt, wird das Gefühl, in einer „Stadt in der Stadt“ zu sein, immer stärker. Sogar die Straßen, die die verschiedenen Lagerhäuser trennen, haben zur besseren Orientierung einen Namen. Fast eine Million Quadratmeter Erweiterungsfläche, davon 380.000 überdacht. Michelin ist der führende Reifenhersteller in Italien – 14 Millionen werden pro Jahr produziert – und der in Cuneo ist das wichtigste Zentrum; es gibt zwei weitere in unserem Land, beide im Piemont, in Turin, Stura und Alessandria (zu denen noch hinzukommt). der Firmensitz in Turin und die kaufmännische Leitung in Mailand für insgesamt über 3800 Mitarbeiter). Es ist aber auch eines von acht Werken weltweit, in denen Michelin die Reifen der Zukunft testet. Jedes Mal, wenn ein neues Produkt der Gruppe entworfen wird, durchläuft das Projekt auch Cuneo, um bewertet zu werden und zu verstehen, wie es industrialisiert werden kann.
Innovation und Tradition. Abteilungen mit autonom fahrenden Robotern und Shuttles werden flankiert von Montagelinien, die noch Standard sind, aber zur Erneuerung bereit sind. Wir gehen Schritt für Schritt vor, aber die Baustellen zur Umgestaltung dieses riesigen Raums folgen im Laufe der Zeit Stück für Stück aufeinander. Jedes Jahr entscheidet der Mutterkonzern über Investitionen auf Basis der erreichten Ziele: Im Jahr 2023 lagen sie bei rund 55 Millionen und der Trend dürfte sich auch für 2024 bestätigen.
„Sehen Sie, wir bauen dort gemeinsam mit Edison das neue Wärmekraftwerk“, sagt Simone Rossi, Leiterin des Kraftwerks. Es handelt sich um eine hocheffiziente Kraft-Wärme-Kopplungsanlage, die gleichzeitig Strom, Dampf und Wasser zum Heizen und Kühlen erzeugen kann und bald fertig sein wird. Somit werden 16 % der Energie aus erneuerbaren Quellen stammen, was einer Reduzierung der CO2-Emissionen um 16.000 Tonnen pro Jahr entspricht. Nicht weit entfernt befindet sich eine im letzten Jahr gebaute Siloanlage, die automatisierter und flexibler ist und in der die Zusatzstoffe gelagert werden. Jeder Reifen besteht aus mehr als 200 Produkten und mit diesem neuen System können Sie die „Zutaten“, die Sie benötigen, automatisch und präzise hinzufügen.
Auf dem großen Platz nebenan verkehren sechs selbstfahrende Elektro-Shuttles, die die alten Lkw ersetzen. Sie transportieren die fertigen Reifen auf definierten Routen von den sechs Produktionslinien zu den Lagerhäusern: „Auch auf diese Weise haben wir den CO2-Ausstoß reduziert“, sagt Rossi. Dann gibt es, vorerst nur in einigen Abteilungen, autonom geführte Roboter, die die Halbfertigprodukte zum Kochen bringen. „Früher hatten wir ein anderes System im Einsatz, das im Fehlerfall zu Problemen im Produktionsablauf hätte führen können. Jetzt werden sie einzeln geliefert und die manuelle Beladung der Pressen entfällt. Produktivität geht Hand in Hand mit der Entwicklung von Fähigkeiten, jetzt sind elektronische Fähigkeiten wichtiger.“ Und dann gibt es noch die Qualitätskontrolle, bei der der Einsatz künstlicher Intelligenz eingeführt wurde. „Wir nutzen „Iris“, ein 2D- und 3D-Kamerasystem, das die Reifen scannt, während die KI feststellt, ob das Bild mit Produktionsfehlern in Verbindung gebracht werden kann. Bisher wurde diese Arbeit hauptsächlich manuell durchgeführt, erklärt Innovationsmanagerin Michele Ambrogio. Mit dieser Technologie verlagern sich die Kompetenzen auf professionalisierendere Aspekte innerhalb der Abteilung. Die Einführung eines Algorithmus ist nicht nur eine Frage der Produktivität, sondern auch der Ergonomie und der beruflichen Weiterentwicklung.“ Im Moment sind sechs „Iris“ installiert und diese decken nicht alle Bedienelemente ab. „Ziel ist es, in den nächsten Monaten 100 % zu erreichen.“
Für die Umstellung auf die Elektromobilität, die größere Reifen erfordert, seien Folgeinvestitionen nötig: „Wir müssen die Werke modernisieren, um die Produktion von 18 Zoll und größeren Reifen zu verdoppeln.“ Aufgrund des Gewichts und der Leistung der Fahrzeuge benötigen sie größere Abmessungen. Und der Rollwiderstand muss weiter reduziert werden, um die Autonomie der Fahrzeuge zu erhöhen“, denn, wie Rossi hervorhebt, „hat die Dynamik eines Elektro- oder Hybridfahrzeugs besondere Eigenschaften“.
In dieser 1963 gegründeten „Stadt“ (Michelin in Italien begann 1906 mit der Produktion in Turin) werden jedes Jahr 13 Millionen Autoreifen produziert und dort arbeiten 2.388 Mitarbeiter – 84 % sind Arbeiter und 16 % Büroangestellte – was einer Gesamtsumme von etwa 10 % entspricht 200 Personen mit Lieferverträgen. „In der Automobilwelt hat die Arbeit immer noch einen starken Einfluss auf die Reifenherstellung“, erklärt Cristiano Tessarin, Arbeitspsychologe und Personalmanager von Cuneo und Torino Stura. Doch wer sich die Werke mit blauen Overalls in den verschiedenen Stationen überfüllt vorstellt, muss beim Besuch der Werke noch einmal umdenken, denn auch die Professionalität hat sich weiterentwickelt und ein Großteil der manuellen Arbeit wurde automatisiert („Man steht nicht still neben dem …“) Maschine, aber Sie verwalten Prozesse”). „Wir müssen den Wandel begleiten, indem wir Menschen ausbilden. Aus diesem Grund haben wir in Zusammenarbeit mit dem Polytechnikum von Turin und der Confindustria Cuneo ein Cim 4.0-Innovationszentrum in Turin geschaffen, das nicht nur maßgeschneiderte Kurse garantiert, sondern auch Dienstleistungen anbietet Technologie, die den anderen Unternehmen im Raum Cuneo zur Verfügung steht”, kommentiert Tessarin. Ein weiterer Verbindungspunkt zwischen der Fabrik und dem Territorium ist der „Michelin-Sportclub“ mit Spielfeldern und Fitnessstudios, die allen offen stehen. Neben diversen Wohlfahrtsinstrumenten sei aus Sicht der Belegschaft „die Arbeitszeit eine zentrale Baustelle für den Übergang“. Seit Kurzem wird die Vertrauenszeit eingeführt: Nicht mehr alle Mitarbeiter stempeln ein und aus, sondern nur noch ihre Anwesenheit. So kann jeder die Vereinbarkeit mit dem Familienleben besser meistern.
Die letzte Herausforderung ist ökologischer Natur: „Im Jahr 2050 – so Rossi abschließend – werden 100 % der Produkte aus erneuerbaren oder recycelten Materialien hergestellt.“ Heute sind wir bei 30 %. Aber in Italien gibt es eine Regulierungslücke für recycelten Ruß, der aus Altreifen hergestellt wird.“ Die Technologie hat sich schneller weiterentwickelt als die Regulierung.
